Wake-up call

Zo oud ben ik niet, al zeg ik het zelf;) Maar als ik terugkijk op de afgelopen jaren is er veel veranderd. Het is alweer 13 jaar geleden dat ik, in loondienst, begon met de verkoop van industriële automatiseringsproducten. We legden klantbezoeken af, maakte aantekeningen op een schrijfblok, deelde papieren folders uit en de uiteindelijke bestelling kwam binnen per fax. Naast mijn technische kennis om onze klanten te kunnen helpen had ik een back-up aan productspecialisten. Zij gingen, zo nodig, mee naar de klanten, hielpen met het maken van de hardware configuratie. Maar ook hielpen ze met de eerste software opzet of gaven producttrainingen aan engineers en leverde zo toegevoegde waarde.

Sales 3.0

Hoe anders gaat dat nu. We googelen wat af en hebben YouTube voor informatie over een specifiek product of voor de uitleg van een bepaalde handeling. Toen ik 10 jaar geleden met mijn broer en mijn vader ons bedrijf startte hebben we ook een webshop opgezet. Door Mitsubishi Factory Automation producten online aan te bieden, hielpen we onze klanten sneller aan de benodigde informatie. In de praktijk betekende het ook dat het “koffie” bezoekje, waar overigens de leukste samenwerkingen en beste oplossingen uit voort kwamen, steeds minder plaatsvond. Doelgerichtheid en weinig tijd is waar het nu doorgaans om draait. En door de schaarste aan goede vakmensen en soms lange werkdagen hebben engineers het ongelofelijk druk. Voor hen is het een uitkomst om ’s avonds nog even iets via internet te bestellen. Soms komt daar nog wel wat online advies bij maar even met elkaar brainstormen en alle opties bekijken gebeurt zelden meer.

Het verhaal

Een vooraanstaand engineering bedrijf, gespecialiseerd op het gebied van hoogfrequent plastic lassen, benaderde ons met een probleem. Voor het beeld wil ik je schetsen wat zij doen. Ze produceren in eigen huis complete op maat gemaakte HF las installaties in elke gewenste bouwvorm. Je kunt hierbij denken aan schuiftafelsystemen, draaitafelsystemen en transportband automaten voor verwerking van de rol. Daarnaast vervaardigen ze rijdende installaties met vaste oplegtafels, voor bijvoorbeeld het lassen van grondzeilen en plafonds. Kun je je er een voorstelling van maken? Ik hoop het. Speciaal is dit bedrijf ook, als het gaat om het meedenken met hun klanten. Ze zoeken en gebruiken nieuwe technieken om altijd het beste resultaat te behalen. Zo wilden ze voor een bepaalde opdracht servo techniek gaan toepassen, in combinatie met een compact PLC. Nadat ze eerder advies hadden gekregen van een leverancier waar ze al jaren hetzelfde product bestelden, leek de oplossing uit te komen bij de Mitsubishi IQ-F serie PLC  met een module voor een servo besturing. Op papier een goede oplossing, betaalbaar, snel en nauwkeurig genoeg voor de toepassing.

De verrassing

Al 35 jaar gebruikt dit engineering bedrijf de FX serie van Mitsubishi. Ze konden de software altijd hergebruiken, eventueel met wat kleine aanpassingen. Tot dat ene moment. De nieuwe spullen werden bezorgd, met de nieuwe ontwikkelomgeving. Dit bracht veel veranderingen met zich mee. Voor degenen die niet in dit werkveld zitten, zal ik het iets meer uitleggen: communicatie met PLC verloopt normaal via de vertrouwde programmeerkabel maar nu over ethernet. In het oude systeem moest je alles programmeren, nu werd een deel van het basisprogramma geconfigureerd. Zo zijn er nog tientallen veranderingen die doorgevoerd moesten worden om het proces in gang te houden en op tijd te leveren. Al deze veranderingen zijn door Mitsubishi niet voor niets aangebracht en brengen veel voordelen met zich mee, als je weet hoe en wat. Onze klant is, zoals gezegd, specialist op het gebied van hoogfrequent lassen en geen fulltime software engineer waardoor er tijdsdruk ontstond op het project. Alle veranderingen die zijn doorgevoerd zijn beter, goedkoper en makkelijker maar je moet maar net weten hoe het werkt om er je voordeel uit te halen. De juiste ondersteuning van je leverancier is dan wel zo prettig.

Eind goed, al goed

Uiteindelijk heeft de klant zelf uitgevonden hoe het zit met de ethernet communicatie, konden wij op korte termijn helpen om de PLC met de servo techniek draaiende te krijgen en hebben we samen de nieuwe software opgezet. En nee, dit is geen ‘praten voor eigen parochie’ verhaal. Sales 2.0 is helemaal goed. Lekker snel via internet, scherpe prijs en iemand aan de andere kant die de order controleert en als het echt lastig wordt een PDF met uitleg kan mailen. Maar voor sommige specialistische– en bedrijf kritische systemen heb je een combinatie nodig van de oude sales/advies gesprekken en het gemak van de online mogelijkheden. Een sparringpartner die je verder helpt met de ontwikkeling van je machines en processen. Hierdoor krijg je een concurrentievoordeel dat niet is uit te drukken in een paar procent korting. Ik weet dat het druk is maar neem alsjeblieft regelmatig de tijd om goed na te denken over je kritische processen. Misschien met het oude vertrouwde kopje koffie én je leverancier erbij. Om eens door te praten over hoe zij meer van toegevoegde waarde kunnen zijn en soms eens kijken wat een andere leverancier kan…………..houdt iedereen scherp!

Vooruit kijken is leuk en terugkijken soms ook. Welke keuzes heb je gemaakt, welke uitdagingen ben je aangegaan en waarom? En het belangrijkst van alles: waar ben je nu? Mis je nog iets, of ben je gewoon hartstikke tevreden?

Stap voor stap

Mijn carrière ben ik begonnen, na militaire dienst en een Mbo-opleiding, als Servicemonteur Buitendienst. Leuke job, veel klantcontact en na reparatie, tevreden klanten. Het was afwisselend, uitdagend en ik had relatief veel vrijheid. Totdat de onderdelen opraakten, ik toch bij de klant langs moest maar deze niet van dienst kon zijn en daarom een ontevreden klant achter liet. Niet prettig. Pas later bleek de liquiditeit niet zo best te zijn. Op zoek naar wat anders dus. Na wat omwegen kwam ik via via bij een bedrijf terecht dat auto technische informatie verzamelde, vertaalde en uitgaf. Eerst als dtp-er, later als Software Ontwikkelaar. Ik heb er 14 jaar met wisselend plezier gewerkt en veel geleerd. Zowel op het gebied van softwareontwikkeling, als bedrijfsvoering.

Toegevoegde waarde

Ondertussen was ik verhuisd naar het oosten van het land en werd de reistijd naar het westen me op een gegeven moment te lang. Dus: knoop door gehakt en op zoek naar wat anders. Het aanbod was niet ruim en na 14 jaar op één plek weet je eigenlijk niet meer zo goed wat je waard bent. Toch was er een baan bij een detacheringsbureau waar ik werd aangenomen. Dit is de beste carrièremove die ik ooit heb gemaakt!

Nieuwsgierig

Waarom ik liever in de detachering werk? Detacheren is leuk! Klopt, je weet nooit waar je terecht komt. Er wordt wel altijd geprobeerd om je zo dicht mogelijk bij huis te plaatsen. Afhankelijk van de conjunctuur lukt dat meestal ook maar soms moet je wat verder. Mijn eerste klus was in Almere…:) Als je wordt gedetacheerd heb je meestal eerst een intake (sollicitatie) gesprek. Het detacheringsbureau bereid je daarop voor en na een paar van die gesprekken ken je het klappen van de zweep en is het niet spannend meer. Het gaat als volgt: zij zoeken iemand en jij bent degene (lees: de meest geschikte) die het kan gaan doen. Doordat je bijna elk jaar (soms zit je ergens langer) een andere klus hebt waarbij je in andere software moet duiken met andere methodieken, technieken etc. leer je in korte tijd heel veel. Ook doe je telkens kennis op van nieuwe materie. Afhankelijk van de branche zijn er elke keer weer, andere voorwaarden en regels waar de software aan moet voldoen. Al deze kennis en ervaring helpt je weer in nieuwe klussen. In de 14 jaar dat ik nu detacheer heb ik 14 keer meer geleerd dan in mijn 14-jarige ‘vaste’ baan. Daarnaast zie je heel veel bedrijven vanbinnen. Elk bedrijf heeft zijn eigen cultuur, bedrijfsvoering en eigenaardigheden. Ook dáár leer je van: hoe om te gaan met ‘lastige’ mensen, om bedrijfspolitiek heen te fietsen en suggesties te doen hoe iets anders of beter kan. Afhankelijk van je eigen opstelling zien mensen je na een maand al niet meer als die ‘inhuurder’ maar als collega en na een half jaar ben je al bijna deel van het meubilair.

Eat your heart out!

Ook leuk aan detacheren is dat je ‘gewoon’ in loondienst bent, vaste baan voor onbepaalde tijd. Normale vakantiedagen, maandelijks een goede loonstrook en vaak een bonusregeling, een kilometervergoeding of leaseauto, en telefoon (of vergoeding), een laptop, een training, noem maar op. Opdrachten zoeken wordt voor je gedaan, helpen mag. Is er even geen klus? Je salaris gaat gewoon door (zzp-er, eat your heart out). Mooie tijd voor (zelf)studie of eindelijk jezelf extra verdiepen in dat ene onderwerp.

Kortom: ben je niet bang voor wat uitdaging, wil je veel leren, zowel technisch als bedrijfsmatig en houd je van afwisseling? Ga detacheren, je krijgt er zeker geen spijt van!
“Uit het leven van een Sr. C#/ .Net Developer Vol.4”

Wil je meer weten? Laat dan een bericht achter. Ik vind het leuk van je te horen,

Hans
Sr. C#/ .Net Developer
Mol Industriële Automatisering

Kijk hier voor meer verhalen van onze engineers

Het is dinsdag. Ik open mijn inbox en zie een e-mail van een vrachtschip op zee dat startproblemen heeft met één van de drie generator motoren. Heel erg onhandig en risicovol maar lang leven het digitale tijdperk 😉 Lees even mee:

“Dear sir/madam, good day,

Our managed vessel Norgas Invention is experiencing starting problem with CAT 3508 GENSET engine due to starting signal from Caterpillar control PLC (MITSUBISHI) is too short (less than 3 seconds). Starting from local panel is successful without any problem. Engine maker Caterpillar recommended us to seek assistance from engineering company with Mitsubishi knowledge to fix the problem. Vessel will arrive at Terneuzen, Netherlands. We humbly ask you provide remote assistance and/or attendance on board in Terneuzen to fix the problem. Your soonest reply will be much appreciated.”

Spoedje

We kijken er niet meer van op, dit soort aanvragen en weten inmiddels dat een relatief kleine klus als deze meestal anders uitpakt. Zeker als het om grote schepen gaat. Zo’n aanvraag komt meestal niet van het schip zelf maar van een tussenpersoon aan wal, die geen zicht heeft op de actuele situatie. Dus prio 1 is dat we heel goed doorvragen om zoveel mogelijk informatie over het probleem en het besturingssysteem te verzamelen. Want, hebben we de benodigde onderdelen in huis of moet er met spoed iets worden besteld? En hoeveel tijd hebben we precies?

Flexibel

In dit geval hebben we, zoals het er in eerste instantie uitziet, 48 uur om ons voor te bereiden. Dat is op zich genoeg maar het vergaren van informatie gaat over verschillende schijven en in gebrekkig Engels. Dat op zich levert al enige vertraging op. Verder heb je nog te maken met randvoorwaarden zoals de toegang tot het complex van Dow Chemical midden in de nacht. Gelukkig houden we wel van een uitdaging en begrijpen als geen ander dat de productie niet stil mag vallen of in ieder geval zo kort mogelijk. Ik zal je eerst nog iets meer vertellen. Want waar gaat het nu precies over? In deze case gaat het over de besturing van de motor van een generator. Ze hebben er van de drie maar twee nodig (één spare). En je gaat er niet vanuit, maar zou er nóg een motor uitvallen, dan hebben we een schip 137 meter lang gevuld met aardgas zonder voldoende stroom op volle zee. En dat risico wil je zeker niet lopen.

Klant blij, wij blij

In deze case werd onze flexibiliteit ernstig op de proef gesteld omdat het schip uiteindelijk drie dagen later dan gepland ‘s nachts om 01.00 uur aanmeerde in Terneuzen. Wij hadden op dat moment een time frame van 12 uur waarin de klus moest worden geklaard. In het donker, op het enorme terrein van Dow Chemical was het even zoeken waar we naar toe moesten. Het is maar goed dat zo’n bootje niet heel snel te missen is. Zelfs niet in het donker. Eenmaal aan boord van het schip kon, met alle voorbereiding die we hadden gedaan, het probleem redelijk snel worden opgelost. Dus ook binnen de beperkte tijd die we hadden. Diagnose gesteld aan PLC systeem, waarom storing optrad bij het starten van de generator. PLC besturing uitgesloten en samen met motoren leverancier oplossing verzorgd. Een tevreden klant voer weer richting zee, op naar een volgende bestemming. En dat geeft een kick. Het is echt gaaf als alles uiteindelijk samenkomt. Als het lukt!

Ook ervaring met zulke uitdagingen, vragen of opmerkingen….laat ze hier achter. We zijn benieuwd naar je reactie.

Erwin Mol

Technisch Directeur
Mol Industriële Automatisering BV

De tijd dringt voor. Met klotsende oksels sta ik er. Als ik het niet werkend krijg, staat de hele fabriek stil. En nu? Alle stappen nóg een keer doorlopen? Aan de buitenkant ben ik de rust zelve maar in mijn hoofd loopt alles even door elkaar. Het heeft geen zin om als een kip zonder kop aan de slag te gaan. Dus eerst koffie en even alles op een rij zetten. Dit is een dag uit het leven van Jeremy de PLC Software Engineer.

Klaar voor de start

VDL Nedcar heeft gevraagd om de safety zone op te splitsen in meerdere zones. Van 1 grote safety zone, 5 stuks maken zodat als er storing is aan één shuttle niet de andere drie in ‘stop’ gaan en de productie stil ligt. En ik ben de gelukkige die deze uitdaging mag gaan oplossen. Een flinke uitdaging maar daar hou ik van. First things first, ik start met het maken van een calculatie en een klein verslag waarin staat hoe we het gaan doen, wat we ervoor nodig hebben en waar wij met deze opdracht verantwoordelijkheid voor nemen. Vervolgens even wachten tot de PO (orderbevestiging) binnen is, onderdelen bestellen, alles voorbereiden en aan de slag. Let wel, ik schrijf het zo even snel maar dit proces kan zomaar een aantal dagen tot weken duren. Geeft niet, zorgvuldigheid is in deze erg belangrijk.

‘Klusje’

De klus was te groot om in twee dagen te doen en de productie kon alleen stil gezet worden in het weekend. Dus spraken we af het op te splitsen in twee weekenden. Het eerste weekend hebben ‘we’, ik heb dit weekend alles begeleid als onsite projectleider, alle hardware bestaande uit safety deurcontacten en een lichtscherm geïnstalleerd en alles bekabeld maar nog niet aangesloten. Dat was stap 1. Het tweede weekend was het aan mij (me, myself & I) om de software voor elkaar te krijgen. Ik was nu alleen bij VDL namens het bedrijf waar ik voor werk.

Via Via

De nieuwe safety onderdelen werden via een Movifit[1], via Profibus[2] naar Siemens safety PLC gestuurd. Dat stukje was ook weer gelukt. Na alles netjes te hebben aangesloten begon ik met het aan passen van de software. Eerst de software van de Movifit safety, daarna de Siemens hardware en software. Hier begonnen de problemen. Ik kreeg de foutmelding maar niet weg van de Movitfit. Wat nu?! Terug naar het begin en alles checken was m’n idee. Ik keek eerst de bedrading en software in de Movifit en Siemens Saftey PLC na maar vond niks wat de foutmelding kon veroorzaken. Inmiddels begon de tijd te dringen. Oké, en nu. Ik besloot SEW[3] te bellen maar de service helpdesk die mij in het weekend te woord stond had geen ervaring met de safety systeem oplossing. Dus dat hielp niet. Inmiddels raakte mijn hersenen enigszins verhit door alle scenario’s die er voorbijkwamen. Wat kan ik anders doen? Wat heb ik over het hoofd gezien? Hoe kan ik dit probleem  fixen? Uiteindelijk heb ik de Movifit compleet uitgewisseld maar dit mocht ook niet baten. En ik kreeg het ook niet meer terug naar originele staat in de software. De Movifit bleef maar een fout aangeven.

Raadsel

Nu begon ik toch wel flink te zweten, wetende dat als ik het niet werkend krijg, de fabriek, zo’n 6000 man, stil staat. Koffie. Na een redelijk rustig bakkie koffie te hebben gedronken, heb ik alle stappen in de software nog maar een keer doorlopen en ineens deed alles het! Het is tot op de dag van vandaag een raadsel waarom het in het begin niet gelijk heeft gewerkt. Maar het is gelukt en je begrijpt mijn opluchting toen ik die maandagochtend standby stond en het systeem, zonder problemen weer in werking werd gezet!

Herkenbaar? Laat je bericht hieronder achter. Ik vind het leuk van je te horen

Jeremy
Sr.PLC Software Engineer

Mol Industriële Automatisering

[1] Frequentieomvormer van SEW
[2] (Process Field Bus) is een standaard voor  fieldbus communicatie
[3] SEW is het merk van de frequentie regelaar